实验室环境下想用PC机模拟PLC控制对象的运行，来检验PLC程序的对错。

现成的有很多啊，至少各种单片机都有模拟程序，PLC不会比他们更难。

哈哈，我真的有点不知如何下手，能否指教
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我想重要的是先做系统分析,设计数据结构.
你把资料贴上来,要不发妹儿给我.
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用的PLC是西门子的，给学生做实验用S7-200，S7-200与PC通信得用自由口协议，通信程序好编，与其他PLC不同的是，S7-200上也得编一点通信程序。其实我是愿意用通信口交互数据的，省做一个接口板。但我想做一个实验装置，在PC上插一块812PG数据采集卡，我再做一块接口板，将接口板的输出和PLC的DI接上，PLC的DO和接口板的输入接上。PC机上可对板卡DI/DO操作，即对PLC DI/DO操作。这样，我就可在PC机上对PLC调试了（S7-224只有14DI/10DO），PC机上简单的拨动I/O开关，看输出，很简单，也没必要如此做。第一步，我就是想在要求输入有时序时，可让用户输入I/O时序要求，然后我的程序按此要求顺序向PLC输入DI信号，在同时读出PLC DO，看对不对，不对则程序报错。对则程序按顺序执行。第二步，就是学生直接按流程工步的概念，输入流程，我的程序将他翻译，以一定时序的DI向PLC输入。我觉的难点就在我的程序如何反映流程及时序。一步的输入还得考虑上一次的输出。。

西门子自己有一套plcsim可模拟，你找找看看。不过我没有。

我看得分成两个部分，一个是流程输入，即小型的编译器，一个是信号仿真，作为执行内核。
如果你的数据采集卡有驱动程序就好，最好能实时响应，前端编译器（不一定是编译，只要能生成执行内核的指令即可)把流程按时序一次性翻译成指令码，就是说一个16位的字（用其中14位代表DI）代表一段时序中的输入，内核把指令码逐条发给PLC，然后内核循环等待每一条指令的结果（把10位DO合并在一个字中），如果与流程要求相符，则执行下一条指令，不符则执行下一条指令。

我的数据采集卡有驱动程序，DI（即为PLC的DO），DO（即为PLC的DI）
程序的确得分两部分，1 流程的输入 2 仿真
我不知道如何将流程翻译成我的数据采集板的输出，还有怎样采集PLC的输出来检测PLC程序对错，因为有的逻辑关系比较复杂。

如果有以下流程（+/-代表开关）：
|------------>|
|++>|-------->|
|----->|+++++>|
|++++++++++++>|
很明显，时序为0101，0101，0101，0001，0001，0001，0001，0011，0011，0011，0011，0011，0011，0000。
你需要自己设计一种语言或输入方法，一定要把流程分解成时序。

你的流程是什么样子，发一个DEMO给我吧!!

关键是流程不定呀，当然先作成简单的，顺序控制的。
我原先想用表格的形式由用户输入，DI，DO，而且下一DI还要判断DO的真确，
但有时，发出DI后，并不是就有DO，而可能是定时期等，所以觉的关系挺复杂的。
我给你一篇文章吧，PDF格式的，我想最终目标作成那样，当然现在是简单的

我现在也在编写PLC的模拟程序，我的是华光公司的PLC，有兴趣的话，大家可以一起讨论讨论。

那好呀，多讨论，我的是西门子[email protected]

对呀，我的意思也是让用户设定每一工步的输入信号，用户设定该工步的输出。然后程序读用户的输入，并向PLC的DI发信号，但我觉的判断PLC的输出正确与否比较难。因为，我要以次作为下一步输入的前提条件。但DO的输出，即一个工步向另一个工步的转换可能是外部的传感器输入（如我的PC机发的DI信号）引起，也可能是PLC内部定时器，计数器引起，所以判断起来比较麻烦。还有就是选择分支，并行分支等。
我就觉的让用户输入的这张表难。

既然你坚持不愿用户自己设定输入输出，那我们另外想办法，我想可以这样：
我们分析实际机械部件，实际机械部件都可以定义为一个时间器件Q或器件组Qs，Q有一个输出和一个输入，输入到输出有一个时间间隔t，这样事情就好办了，比如一段传送带，马达收到一个信号DO1,启动皮带，经过时间t1 = 20s,输出一个信号DI1，PLC收到后给出指令DO2，经过时间t2 = 0.1s ,刹车停住，同时返回PLC一个信号DI2,此处有两个器件Q构成器件组，就是一个基本的系统。
   因此，一个基本的系统是全部由PLC和器件交互的系统，你编程时给每个器件定义为一个数据对象：
class PLCObject
{
    int QI;
    int t;
    int QO;
}
PLCObject q1;
q1.QI = DO1;
q1.t = 20;
q1.QO = DI1;
全部器件定义为一个链表或数组均可，主程序（可以在一个Time中）循环扫描，对到时间的对象进行输入输出操作.
    对于复杂的系统，器件间有不经过PLC的交互作用，它们可能互相交互，体外循环，PLC不能了解系统的全貌，那样的话，QI和QO要定义为数组，主程序扫描过程也更加复杂，但原理相差应该不大。
    这样，使用者要做的就是定义部件，而不是定义输入输出，可以用描述语言也可以用图形方式，我想该差不多了吧。

我的意思是让用户自己设定输入输出呀，并不是定义器件呀，因为器件太多了，你的想法和我一样，我也想定义一类。即工步类。大体如下：
type                                     //plc 工步定义
  TDI_Type=(DI_0,DI_1,DI_2);
  TDO_Type=(DO_0,DO_1);
  TAlarm_type=(No_Alarm,Alarm_1,Alarm_2);  PPLC_Data=^TPLC_Data;            //工步指针

  TPLC_Data=record                     //每一工步数据类型
    DI_state:array[0..13] of TDI_Type;        // DI
    DO_state:array[0..9] of TDO_Type;         //DO
    overtime:integer;
    choice:boolean;
    choice_number:integer;                   //选择分支数
    choice_selecter:integer;                //选择分支
    Alarm_type:TAlarm_type;                //PLC错误类型
    Later_step:array[0..9] of PPLC_Data;   //下一工步
  end;1、DI，DO 。所有初值为0。
学生输入时也不必写太麻烦，每一工步处只写出不为0的点。如写成：DI0，DI3，DI7，DO2，DO5，表示数据DI[0]，DI[3]，DI[7]，DO[2]，DO[5]为1，其余0。让学生输入表格时怎么转换。以什么形式输入2、Timer_value:integer=99999999999999999-----;初值给一记数最大值就行。
从进入该工步（满足DI条件，一进入该工步就会对该工步要求的PLC的DI信号进行设定）到完成该工步（即满足DO条件，当PLC给出预定的DO信号时，表示该工步正确完成）的最长时间。
为防止PC在该步进入死循环，超过这一时间就表示程序出错。定义一个报警信息号码，现定为1。 WATCHDOG 时间3、choice：BOOLEAN=FALSE;该工步结束后是否为选择分枝点。
Static int number=1; 流程分枝的数目。
注：进入流程选择时应该有一外部输入信号以决定往后如何运行。
根据实际需要定义这个外部选择变量。
我暂定为：selector：integer=0; 当choice=True时，与其它不同的是，决定该工步是否往下执行的不是DI/DO而是selector,当它不为0时，即表示实验者已经输入要检验的流程分枝号码，可往下执行。 4、Alarm：integer=0; 该工步出错时的报警信息编码。
在另一字串数组中定义好报警信息。如1为“PLC运行超时”，2为“不正确的DO输出（当有一额外的DO=1出现）”------------，当Alarm!=0时，显示相应的信息。 5、Later_step:array[0..9] of PPLC_Data
就是用来存放后续工步数据指针的指针数组。
顺序流程时只有一个指针，在工步结束时将它付给当前工步指针即可，而当choice=True时，为一数组，当selector!=0时，将相应位置存放的指针付给当前工步指针就可进入下一工步。我觉的让用户输入条件比较难，还有判断PLC输出正确与否比较难

器件相对简单，工步较复杂，随着器件的增多，由于器件的交互作用，工步复杂度会以几何速度递增，不足取。因为我们要仿真的不是PLC程序，而是物理世界。你的模型和文献上相同，也和我开始想的一样，缺点就在于判断表格太复杂，如果学生能写出这样的数据表，他的PLC程序可能也不需要调试了。

调试易

实验室环境下想用PC机模拟PLC控制对象的运行，来检验PLC程序的对错。

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